Zu Gast bei Pearl Drums

Pearl Drums: Unser Werksbesuch von 2002

Zu einem Besuch der Fertigungsstätten der Pearl Musical Instrument Company in Taiwan hatte Vizepräsident Masani Yanagisawa Vertreter der Fachpresse und des deutschen Vertriebs M&T 2002 eingeladen, um einen interessanten Einblick in die Fertigung der Pearl Drums und Hardware zu gewähren.

Uns wurde zudem die Ehre zuteil, dass anlässlich dieses Besuchs Masani Yanagisawa und Max Iishi, der International Sales & Marketing Manager, aus Japan anreisten und persönlich die Führung durch die einzelnen Unternehmensstandorte und Bereiche übernahmen.

Produktion in Taiwan

Während die Entwicklungsabteilung und das Management von Pearl Drums in Japan ansässig ist, wird die Fertigung der Drums und Hardware in Taiwan durchgeführt. Betont wird hier aber immer wieder, dass die Qualitätskontrolle letztendlich nach strengen japanischen Maßstäben durchgeführt wird. In der Praxis stellt sich dies so dar, dass einzelne Firmenstandorte und Teilbereiche der Firmen von japanischen Mitarbeitern geleitet werden.

Fertigung der lackierten Drums

Die Herstellung der Kessel beginnt bei Pearl Drums schon mit der Überprüfung des angelieferten Holzes (Fotos 1 und 2). Das Sägewerk liefert Furniere, die von selektierten Stämmen geschält werden. Die Furniere sind einerseits auf Grobmaße für die jeweiligen Kesseldimensionen zugeschnitten und andererseits handelt es sich dabei immer um zwei schon kreuzverleimte Lagen, die im Folgenden in diesem Artikel als Plys bezeichnet werden. Diese werden im Wareneingang schon auf Beschädigungen überprüft und selektiert, dabei wird auf die Maserungsdichte und Struktur und Farbe geachtet und schon im Vorfeld bestimmt, welche Hölzer sich für die Innen- und Außenseiten der Kessel verwenden lassen (Foto 2).

Die geprüften und selektierten Hölzer werden im Holzlager im Keller des Gebäudes ca. sechs Monate bei einer weitestgehend konstanten Luftfeuchte von 60% gelagert (Foto 1). Das bedeutet, dass das Holz eine Feuchte von ca. 12 % vor der Verarbeitung aufweist, sich also noch splitterfrei bearbeiten lässt. Die Luftfeuchte und Temperatur ist an diesem Standort recht konstant, wird dennoch mehrmals täglich vom Lagerleiter persönlich kontrolliert. Die Hölzer werden einzelnen Produktionsabteilungen der verschiedenen Serien zugeführt.

Der erste Bearbeitungsschritt bei Pearl Drums ist das Zuschneiden auf präzise Längen und Breiten, dabei fällt auf, dass der entstehende Verschnitt sehr gering ausfällt. Der zweite Arbeitsschritt betrifft das Einfräsen des „Scarf Joints“ an den beiden Enden der Schmalseiten eines jeden Plys (Foto 3). Diese schräge Anfräsung der Enden ermöglicht eine große Überlappung der Nahtstelle. Die Plys werden nun durch eine Laminierungsmaschine gefahren, der Kleber wird gleichmäßig, vollflächig aufgetragen (Foto 4).

Die entsprechende Anzahl an Plys (zwei für vierlagigen, drei für sechslagige Kessel usw.) werden übereinander gelegt und aufgefächert, so dass die Nahtstellen versetzt sind. Die Plys werden nun die auf ca. 100 Grad Celsius beheizten Pressen eingelegt (Foto 5). Bei dieser Temperatur beginnt der Leim zu verflüssigen und sich in die Porenstruktur des Holzes zu setzen, somit wird also eine optimal geschlossene Oberflächenverbindung zwischen den Plys erreicht. Die Presse übt einen gleichmäßigen Druck von ca. 70 Kg pro cm2 aus.

Erzielt wird diese hohe Kraft durch einen in Teilen auseinander fahrenden Zylinder, der gegen die spätere Kesselinnenseite drückt. Die beweglichen Teile des Zylinders, auch als Wedges bezeichnet, haben im auseinander gefahrenen Zustand mit wenigen Millimetern nur einen sehr geringen Abstand zu einander, so dass der gesamte Druck tatsächlich vollflächig auf die Plys übertragen wird. Grundsätzlich werden diese Arbeitsschritte für alle von Pearl Drums hergestellten Holzkessel auf diese Art durchgeführt. Bis zu diesem Stadium unterscheiden sich die Kessel der einzelnen Serien nicht im Hinblick auf die Verarbeitungsschritte, sondern lediglich durch die verwendeten Hölzer, respektive in der Konstruktion.

Entsprechende Kessel der „Masterworks“-Drums und der „Masters“-Serien von Pearl Drums werden nun mit Verstärkungsringen bestückt (Foto 6), deren Herstellungsverfahren dem der Kesselherstellung entspricht. Die Rohkessel dieser Serien werden nun bis zu drei Monate gelagert, zudem werden „Masterworks“-Kessel selektiert und zu Sets zusammengestellt. Die Rohkessel für die „Carbonply Maple“-Serie durchlaufen nun eine Abteilung in der die Außenhaut aufgetragen wird (Foto 7). Diese wird als Rohmaterial in Form einer gewebten Bahn auf Rollen angeliefert. Aus diesen Rollen werden die entsprechenden Bahnen zugeschnitten. Der Rohkessel wird manuell mit einem speziellen Kleber bestrichen und die Bahn wird zügig aufgetragen und unter Druck angerollt. Die fertigen Kessel werden dann zur Trocknung aufgehangen.

Erste Unterschiede in der Fertigung der konventionellen Kessel für die einzelnen Serien zeigen sich dann aber in der Anzahl der folgenden Arbeitsschritte und deren Ausführung. So wird beispielsweise die Gratung für alle Kessel gleich ausgeführt (Foto 8) und weist eine Abschrägung zur Innenseite von 45 Grad und leicht rundlichem Gegenschnitt zur Außenseite auf, doch die Gratungen der Kessel der „Masterworks“-Drums und „Masters“-Serien werden wesentlich langsamer gefräst und mehrfach manuell feingeschliffen. Das Ergebnis wird auf einem schwarzen Marmorblock kontrolliert (Foto 9), eine Arbeitslampe leuchtet in das Kesselinnere. Neben dieser optischen Kontrolle, erfolgt für die „Masterworks“-Kessel zudem eine Überprüfung mittels einer 0,06 mm Fühlerlehre. Erst wenn diese sich an keiner Stelle mehr zwischen Kessel und Marmorblock schieben lässt, entspricht der Kessel den strengen Vorgaben. Die Bohrungen für die Kesselbeschlagteil und das Luftausgleichsloch werden bei den „Masterworks“-Kesseln manuell markiert und ausgeführt, während die übrigen Kessel in spezielle Bohrständer gesetzt werden und maschinell bearbeitet werden (Foto 10).

Ähnlich genau wird beim Schleifen und Polieren der Oberfläche verfahren (Foto 11). Während beispielsweise für die Kessel der „SRX“-Serie mit einfachen Schritten durchaus gute Ergebnisse für einen sauberen Ober gefertigt, mit dem entsprechenden Folien-Finish versehen, durchlaufen sie dann die Endmontage und werden versandfertig gemacht. Auffällig an der Betriebsstruktur ist die stringente Organisation der Arbeitsabläufe, so sind Arbeitsgruppen organisiert, die sich ausschließlich mit der Herstellung einer bestimmten Serie beschäftigen oder mit entsprechenden Teilbereichen auseinandersetzen. Beispielsweise gibt es in der Hardware-Fertigung die Montagegruppe für Bassdrum-Pedale. Neben dieser auf industrieller Massenproduktion ausgerichteten Fertigung existiert aber auch die auf manuelle Herstellung ausgerichtet Fertigung mit entsprechenden Arbeitsgruppen für die „Masterworks“-und „Carbonply Maple“-Drums.

Fertigung der lackierten Drums

Die Herstellung der Kessel beginnt schon mit der Überprüfung des angelieferten Holzes (Fotos 1 und 2). Das Sägewerk liefert Furniere, die von selektierten Stämmen geschält werden. Die Furniere sind einerseits auf Grobmaße für die jeweiligen Kesseldimensionen zugeschnitten und andererseits handelt es sich dabei immer um zwei schon kreuzverleimte Lagen, die im Folgenden in diesem Artikel als Plys bezeichnet werden. Diese werden im Wareneingang schon auf Beschädigungen überprüft und selektiert, dabei wird auf die Maserungsdichte und Struktur und Farbe geachtet und schon im Vorfeld bestimmt, welche Hölzer sich für die Innen- und Außenseiten der Kessel verwenden lassen (Foto 2).

Die geprüften und selektierten Hölzer werden im Holzlager im Keller des Gebäudes ca. sechs Monate bei einer weitestgehend konstanten Luftfeuchte von 60% gelagert (Foto 1). Das bedeutet, dass das Holz eine Feuchte von ca. 12 % vor der Verarbeitung aufweist, sich also noch splitterfrei bearbeiten lässt. Die Luftfeuchte und Temperatur ist an diesem Standort recht konstant, wird dennoch mehrmals täglich vom Lagerleiter persönlich kontrolliert. Die Hölzer werden einzelnen Produktionsabteilungen der verschiedenen Serien zugeführt. Der erste Bearbeitungsschritt ist das Zuschneiden auf präzise Längen und Breiten, dabei fällt auf, dass der entstehende Verschnitt sehr gering ausfällt. Der zweite Arbeitsschritt betrifft das Einfräsen des „Scarf Joints“ an den beiden Enden der Schmalseiten eines jeden Plys (Foto 3). Diese schräge Anfräsung der Enden ermöglicht eine große Überlappung der Nahtstelle. Die Plys werden nun durch eine Laminierungsmaschine gefahren, der Kleber wird gleichmäßig, vollflächig aufgetragen (Foto 4). Die entsprechende Anzahl an Plys (zwei für vierlagigen, drei für sechslagige Kessel usw.) werden übereinander gelegt und aufgefächert, so dass die Nahtstellen versetzt sind. Die Plys werden nun die auf ca. 100 Grad Celsius beheizten Pressen eingelegt (Foto 5). Bei dieser Temperatur beginnt der Leim zu verflüssigen und sich in die Porenstruktur des Holzes zu setzen, somit wird also eine optimal geschlossene Oberflächenverbindung zwischen den Plys erreicht. Die Presse übt einen gleichmäßigen Druck von ca. 70 Kg pro cm2 aus.

Erzielt wird diese hohe Kraft durch einen in Teilen auseinander fahrenden Zylinder, der gegen die spätere Kesselinnenseite drückt. Die beweglichen Teile des Zylinders, auch als Wedges bezeichnet, haben im auseinander gefahrenen Zustand mit wenigen Millimetern nur einen sehr geringen Abstand zu einander, so dass der gesamte Druck tatsächlich vollflächig auf die Plys übertragen wird. Grundsätzlich werden diese Arbeitsschritte für alle von Pearl Drums hergestellten Holzkessel auf diese Art durchgeführt. Bis zu diesem Stadium unterscheiden sich die Kessel der einzelnen Serien nicht im Hinblick auf die Verarbeitungsschritte, sondern lediglich durch die verwendeten Hölzer, respektive in der Konstruktion.

Entsprechende Kessel der „Masterworks“-Drums und der „Masters“-Serien werden nun mit Verstärkungsringen bestückt (Foto 6), deren Herstellungsverfahren dem der Kesselherstellung entspricht. Die Rohkessel dieser Serien werden nun bis zu drei Monate gelagert, zudem werden „Masterworks“-Kessel selektiert und zu Sets zusammengestellt. Die Rohkessel für die „Carbonply Maple“-Serie durchlaufen nun eine Abteilung in der die Außenhaut aufgetragen wird (Foto 7). Diese wird als Rohmaterial in Form einer gewebten Bahn auf Rollen angeliefert. Aus diesen Rollen werden die entsprechenden Bahnen zugeschnitten. Der Rohkessel wird manuell mit einem speziellen Kleber bestrichen und die Bahn wird zügig aufgetragen und unter Druck angerollt. Die fertigen Kessel werden dann zur Trocknung aufgehangen.

Erste Unterschiede in der Fertigung der konventionellen Kessel für die einzelnen Serien zeigen sich dann aber in der Anzahl der folgenden Arbeitsschritte und deren Ausführung. So wird beispielsweise die Gratung für alle Kessel gleich ausgeführt (Foto 8) und weist eine Abschrägung zur Innenseite von 45 Grad und leicht rundlichem Gegenschnitt zur Außenseite auf, doch die Gratungen der Kessel der „Masterworks“-Drums und „Masters“-Serien werden wesentlich langsamer gefräst und mehrfach manuell feingeschliffen. Das Ergebnis wird auf einem schwarzen Marmorblock kontrolliert (Foto 9), eine Arbeitslampe leuchtet in das Kesselinnere. Neben dieser optischen Kontrolle, erfolgt für die „Masterworks“-Kessel von Pearl Drums zudem eine Überprüfung mittels einer 0,06 mm Fühlerlehre. Erst wenn diese sich an keiner Stelle mehr zwischen Kessel und Marmorblock schieben lässt, entspricht der Kessel den strengen Vorgaben. Die Bohrungen für die Kesselbeschlagteil und das Luftausgleichsloch werden bei den „Masterworks“-Kesseln manuell markiert und ausgeführt, während die übrigen Kessel in spezielle Bohrständer gesetzt werden und maschinell bearbeitet werden (Foto 10).

Ähnlich genau wird beim Schleifen und Polieren der Oberfläche verfahren (Foto 11). Während beispielsweise für die Kessel der „SRX“-Serie mit einfachen Schritten durchaus gute Ergebnisse für einen sauberen Oberflächenschliff auch im Bereich der Kesselnahtstelle erzielt werden, werden bei den „Masterworks“-Kesseln noch manuelle Zwischenschritte eingefügt. Hier wird feingeschliffen, poliert, kontrolliert und gegebenenfalls nochmals geschliffen. Anhand dieser vielfältigen Zwischenschritte lässt sich dann auch der gewisse Qualitätsunterschied zwischen den Serien festmachen. Der nächste große Arbeitsschritt ist die Lackierung, und hier werden für die einzelnen Serien unterschiedliche Verfahrensweisen angewendet. Die Lackierung der „Masterworks“-Drums und „Masters“-Serien können, je nach Finish, bis zu 31 einzelne Arbeitsgänge erfordern. Diese lassen sich aber in drei große Arbeitsschritte unterteilen: Zunächst wird manuell ein „Basic Coating“ auf Polyurethan-Basis aufgetragen (Foto 12), dieser Arbeitsgang wird für die „Masterworks“-Drums viermal wiederholt, bei den „Masters“-Serien dreimal.

Zwischen jedem Schritt liegt eine längere Trocknungsphase und mindestens ein Zwischenschliff. Im zweiten großen Arbeitsschritt wird, ebenfalls manuell, mindestens dreimal eine farbige Lackierung aufgetragen, oder gegebenenfalls von Hand mehrfach die Grundbeize aufgetragen. Im Falle der „Sparkle“-Finishes erfolgt das Auftragen des entsprechenden Flitters manuell mit einem Sieb (Foto 13). Dieser Vorgang erinnert zugegebenermaßen durchaus an Methoden der Zuckerbäcker, garantiert später aber einen gleichmäßig schönen Effekt. Der dritte große Arbeitsschritt ist das zweimalige Auftragen des „Top Coating“, das im Falle der „Masterworks“-Drums auf Polyester-Lack basiert, während für die „Masters“-Serien Polyurethan-Lack verwendet wird. Das zwischen jedem Lackiervorgang immer wieder die Oberfläche geschliffen und anschließend poliert wird, kann natürlich eine ausgezeichnete Tiefenwirkung bestimmter Lackierungen erzielt werden.

Die Lackierungen der SRX- und ELX-Serien erfolgen überwiegend maschinell. Die Arbeit übernimmt hier ein Roboter, der allerdings permanent durch einen Maschinenführer kontrolliert wird. Die SRX-Serie durchläuft sechsmal eine farbige Lackierung aus Polyurethan-Lack, die ELX-Serie durchläuft diesen Vorgang viermal. Im Anschluss wird zweimal ein „Top Coating“ auf Polyurethan-Basis bei der SRX-Serie und einmal bei der ELX-Serie aufgetragen. Die Trocknung erfolgt dabei unter UV-Licht-Bestrahlung, so dass die Trocknungszeiten erheblich verkürzt werden.

Alle Kessel werden vor der Endmontage auf Verarbeitungsfehler kontrolliert (Foto 14), diese werden gegebenenfalls mit einem Klebeband markiert. Ist eine Nacharbeit möglich, werden die Kessel an den Arbeitssektor rückgeführt. Abschließend wird in Arbeitsgruppen die Hardware montiert (Foto 15), auch hier ist jede Gruppe angehalten, noch einmal bestimmte optische Kontrollen an den Kesseln und der Hardware bei der Montage vorzunehmen. Die „Masterworks“-Drums nehmen sogar für den finalen Zusammenbau eine gewisse Sonderstellung ein, die Endmontage und Verpackung des georderten Sets wird von einer Person durchgeführt, die zudem die Trommeln nochmals kontrolliert, reinigt und bei der Fellmontage eine einwandfreie Grundstimmung durchführt. Ein leichtes „Pre Tuning“ wird auch bei den Drums der „Masters“-Serie durchgeführt.

Fertigung der Covered-Drums

Grundsätzlich ähneln sich hier die Fertigungsmethoden und auch die Produktionsmittel für die Kesselherstellung sind gleich. Das heißt, dass auch die Kessel der „Export“-, „Forum“-und „Rhythm Traveller“-Serie mittels „Heat Compression System“ und mit „Scarf Joint“-Nahtstellen hergestellt werden. Die Ausführung entspricht einer durchaus hochwertigen industriellen Massenfertigung, was sich allein auch durch einen monatlichen Ausstoß von bis zu 6.000 fünfteiligen Drumsets der beiden Serien „Forum“ und „Rhythm Traveller“ manifestiert. Das hier dennoch eine ausgezeichnete Qualität erzielt wird, zeigen gut justierte Maschinen, die von sachkundigem Personal bedient werden. Zwar wundert es, dass nach europäischen Maßstäben doch noch recht viele Personen am gesamten Fertigungsprozess beteiligt sind, dies ist aber auch ein Garant für eine entsprechende permanente Qualitätskontrolle.

Die Folie wird unter hohem Druck und Spannung um den Kessel gewickelt und nur im Bereich der Überlappung mit einem breiten Klebestreifen sowie später durch die Hardware fixiert. Da die Folie recht wenig auf Temperaturschwankungen reagiert, scheint diese Methode legitim zu sein und auch unter extremen Bedingungen nicht zum Faltenwurf zu neigen.

Gießerei + Metallverarbeitung

Hier werden alle relevanten Hardware-Teile wie beispielsweise Spannböckchen, Bassdrum-Klauen, Aufnahmen der Stative usw. im Zink-Druckgussverfahren hergestellt. Monatlich werden bis zu 50 Tonnen Zink aus Japan importiert. Die Gussmaschinen arbeiten mit einem Druck von ca. 100 Tonnen pro Kubik-Inch und garantieren so ein hohe Dichte und damit gute Bruchsicherheit den Werkstücke. Gussspannreifen werden hier ebenfalls gefertigt, allerdings nur bis zu einem Durchmesser von 14“. Des Weiteren wird in dieser Fabrik auch die übrige Stahlverarbeitung für Hardware-Bestandteile durchgeführt. Für diesen Fertigungsprozess werden monatlich ebenfalls 50 Tonnen Stahl aus Japan importiert. Aus entsprechenden Rohmaterialien werden Stand- und Tauchrohre sowie Streben der Hardware hergestellt. Die Abschnitte der Rohre werden direkt entgratet, anschließend poliert und so für die Galvanisierung vorbereitet. Die Teile durchlaufen hier einen Prozess, der insgesamt 41 Schritte umfasst, die wesentlichen Punkte sind dabei ein einwandfreies Aufkupfern der Stahlteile und das anschließende Vernickeln. Erst dann erfolgt ein dreifaches Durchlaufen der Verchromung. In dieser Werkstatt werden auch die Snaredrum-Metallkessel (Foto 16) verschweißt, gekrimpt und die Gratung wie auch gegebenenfalls die Sicke eingepresst. Auch wenn es sich bei der Fertigung im Allgemeinen um eine reine „In House“-Produktion handelt, werden doch einige wenige Bestandteile von Zulieferern eingekauft. Dazu zählen beispielsweise größere Guss-Spannreifen sowie diverse Kunststoff- und Filzteile, die alle nach strengen Vorgaben gefertigt und im Wareneingang genauestens kontrolliert werden.

Für alle Aluminium-Gussteile existiert noch eine weitere Fabrik außerhalb von Taichung, die wir leider aus Zeitgründen nicht besichtigen konnten, hier werden aber beispielsweise die Rahmen der Bassdrum-Pedale, die Adapter, die Kessel der „UltraCast“-Snaredrums und auch des „Tico Torres“ Signature-Modell sowie Teile der „Free Floating“-Snaredrums hergestellt.

Abschlussbemerkung

Mit Respekt und Anerkennung kann man feststellen, dass Pearl Drums die industrielle Massenfertigung auf hohem Qualitätsniveau ebenso beherrscht wie die Anfertigung luxuriöser Einzelstücke im Rahmen des Konzepts der „Masterworks“-Drums.

Für diese höchst interessanten Einblicke in das Innerste der Pearl Drums Fertigung und für die besondere Gastfreundschaft möchten wir uns bei Masani Yanagisawa und Max Iishi sowie den Mitarbeitern der Teams in den Fabriken an dieser Stelle recht herzlich bedanken.

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