Die Faszination an der Entwicklung besonderer Percussion-Instrumente, aber auch die Liebe zum Holz und der Anspruch „100% Made in Germany“ machen den Charakter von Instrumenten von Schlagwerk aus. Handwerkliche Leidenschaft und hochmoderne Effizienz 35 Jahre nach der Firmengründung ist der Name Schlagwerk ein renommiertes Trademark in der deutschen Musikszene. Von Beginn an hat man bei Schlagwerk das kreative Kapital mit der Wertschöpfung eines handwerklich ästhetischen Musikinstrumentenbaus verknüpft. So konnte sich eine eigene Gestaltung von Percussion-Instrumenten entwickeln, welche die unverwechselbare Handschrift von Schlagwerk zeigt. Der Name steht Pate für 100% Made in Germany, und das Handwerk und die erklärte Affinität zum Naturmaterial Holz gelten als wesentliche Grundlagen der Schlagwerk Philosophie. Marianne Priel mit Schlagwerk-Gründer Gerhard Priel (rechts) und Detlef Börgermann (Geschäftsführer Schlagwerk GmbH) Anstatt die Produktionsstätte nach Fernost zu verlagern, hat man am schwäbischen Standort festgehalten. Rund 40 Mitarbeiter (davon über 20 Woodworker) arbeiten als Schlagwerker-Team in der neuen und hochmodernen, 4000 m2 umfassenden Produktions- und Vertriebsstätte an der Fertigung und dem internationalen Verkauf der berühmten Schlagwerk-Instrumente. Ganz in der Tradition einer Manufaktur werden alle Instrumente in industrieller Handarbeit gefertigt, wobei Handwerks-Tradition und Innovation moderner Maschinen ineinanderfließen. „Handmade in Germany“ ist nicht nur ein Slogan, sondern ein wertschöpfendes Schlagwerk-Kapital. Auf Einladung von Gerhard Priel, Marianne Priel und Detlef Börgermann sind wir ins schwäbische Gingen gereist, um die Produktionsstätten zu besichtigen, in denen die berühmten Cajons das Licht der Welt erblicken.

Factory Tour: Eine Reise durch die Schlagwerk-Welt

Rekordabsätze führten dazu, dass die Produktionsstätte des 2003 bezogenen Headquarters in Gingen am Limit angelangt war. Der strukturelle und zukunftsweisende Umbau 2015 und eine damit verbundene enorme Vergrößerung der Schlagwerk-Fertigung setzten frische Kapazitäten frei. Nicht nur die flächenmäßige Entlastung, sondern auch die Anschaffung effizienter Maschinen sorgt jetzt für einen Workflow, bei dem Technik und Handwerk kreativ ineinandergreifen. Neue Schlagwerk Betriebsstätte auf 4000 m2 Rolltore und teils vollautomatische Türen gewähren dem Besucher Zutritt zu den neuen Schlagwerk-Hallen. Augenblicklich befindet man sich in einer anderen Welt. Für Schreiner sicherlich das Paradies auf Erden, für den Laien ein fleißiges Szenario intelligent geschalteter Herstellungsprozesse. Hier durchdringt der Duft des Holzes die Luft, und soweit das Auge reicht, bestimmen unzählige Holzbearbeitungsmaschinen die Struktur der Halle – von der kleinen Schleifstation bis zum riesigen Automatikwerkzeug. Ein Transportkran mit Unterdrucksaugern hebt die Holzplatten selbständig vom Stapel und belädt die vollautomatische Formatsäge. Diese fährt entsprechend der programmierten Koordinaten wie auf einem Schachbrett hin und her. Im Handumdrehen entstehen exakte Zuschnitte für bestimmte Bauteile der Schlagwerkserien. Die Säge kann gleichzeitig bis zu acht Zuschnitte für zum Beispiel CajonSeiten oder Oberteile in wenigen Sekunden selbständig erledigen. Alles duftet nach Holz – ein Paradies für Percussion-Fans Nicht jede Holzplatte lässt sich im Zuschnitt für bestimmte Bauteile immer optimal auflösen. Daher werden die Schnittmuster so programmiert, dass der anfallende Verschnitt wiederum als Zuschnitt für andere Instrumentenbauteile genutzt werden kann. So können beim Zuschneiden von Cajon-Seitenteilen z. B. gleichzeitig auch Bauteile für Cajonitos geschnitten werden. Es gibt also kaum Abfallholz. Sicherheitsstandards werden bei Schlagwerk groß geschrieben. Eine Lichtschranke überwacht den Gefahrenbereich und sorgt für die sofortige Abschaltung der Säge, sobald sich jemand der Gefahrenzone nähert. Alle formatierten Bauteile werden grundsätzlich durch eine Bandschleifmaschine geschickt, um die Hölzer auf ein verbindliches Maß „abzurichten“. Gleichzeitig können mögliche Unebenheiten ausgeglichen werden. Finnische Birke aus dem Baltikum Sehr früh in der Herstellungschronologie erfolgt das Einbrennen des Schlagwerk Logos. Ein heißer Stempel senkt sich auf die entsprechenden Bauteile und sorgt neben dem Branding für ein Reliefcharakter des Logos. Zudem wird die Schrift regelrecht tief eingebrannt, damit sie sich bei weiteren Schleifvorgängen nicht abreibt. Und geschliffen wird bei Schlagwerk ohne Ende. Doch zunächst wandern die Bauteile in den sogenannten ... Der Doppelendprofiler fräst ...... passgenaue Verbindungsprofile ... Doppelendprofiler. Damit können alle Formen von Verbindungsprofilen hergestellt werden. Bauteile der Cajons, Yambus oder Cajonitos fahren durch den Fräskanal, während beidseitig rechts und links die eigens für Schlagwerk entwickelten Fräsprofile geschnitten werden.

Gerhard Priel: „Mit diesem verzahnten Profil können die Bauteileexakt zusammengesteckt werden. Diese feste Verbindung bewirktzudem eine bessere Schwingung des gesamten Korpus, weil an denVerbindungstellen kaum Schwingungsunterbrechungen entstehen.

Mit Unterdrucksaugarmen hebt der Transportkran zwei Platten gleichzeitig und belädt automatisch die große Formatsäge. Nicht alle Bauteile werden sofort zu Instrumenten zusammengesetzt. Zwar läuft die Cajon-Produktion permanent durch, gleichzeitig werden Bauteile verschiedener Schlagwerk-Serien aber auf Vorrat produziert, um damit eine flexible Pufferzone aufzubauen. So sind alle möglichen Einzelteile, seien es Cajon-Rückwände, Shaker-Bauteile, Leisten, Snare-Traversen oder halbfertige Bauteile, stets auf Lager. Bauteile für Cajons erledigt das Programm in Sekunden. Die Verbindungsprofile werden mit Leim versorgt, der schließlich unter Druck anziehen kann. Dazu stehen zwei Press-Systeme zur Verfügung. In Presse I werden die Bodies hochkant gebaut. In Presse II liegen die Cajons flach und es werden die Rückwände gepresst. Hier findet dann auch die Zusammenkunft mit den Schlagflächen statt.

Detlef Börgermann: „Wir wollen langfristig den Standorthalten und das geht nur, indem wir Prozesse zu einem gewissenGrad mit technischen Hilfsmitteln optimieren. Dabei haben wireinen Weg gefunden, den Handwerkscharakter dort zu belassen,wo er entscheidend ist. Gleichzeitig können wir durch maschinengesteuertePräzision eine Qualitätssteigerung erreichen.“

Schlagwerk-Instrumente zeichnete immer schon eine natürlich anmutende und zugleich besondere Ästhetik der Oberflächengestaltung aus. So ist das zusammengesetzte Instrument längst noch nicht fertig, denn die hochwertige Oberflächengestaltung ist bei Schlagwerk ein immens wichtiges Thema. Für die nachfolgende Herstellungschronologie heißt das: schleifen, lackieren ... schleifen lackieren ... schleifen, lackieren ... Kein Bock auf Office. Schlagwerk-Gründer Gerhard Priel arbeitet lieber in der Werkstatt. Manche Maschinen müssen modifiziert bzw. für spezifische Produktionsabläufe eigens konstruiert werden. Dazu zählt jene Maschine, die beim sogenannten Walzen alle Kanten und Oberflächen glättet. Die Walz- bzw. Schleifbürsten sind relativ weich und laufen vertikal auf und ab, damit keine Schleifschlieren entstehen. Zudem gibt es etliche Handschleifplätze, weil nicht alle Arbeitsschritte maschinell ausgeführt werden können. Gerade bei kleineren Bauteilen und kleinen Instrumenten ist dies der Fall. Im „Toaster“ werden die Logos gebrannt Eine große Effizienzsteigerung wird durch den Einsatz eines Lackier-Robots ermöglicht. Dieser ist auf bestimmte Cajon-Typen programmiert und kann die entsprechenden Größen erkennen. Selbständig sorgt der Robot für den gleichmäßigen Auftrag eines lösungsmittelfreien Klarlacks. Hierzu werden die Cajons auf einem Förderband in Position gefahren und auf automatischen Drehscheiben so platziert, dass der Robot einen feinen Lacknebel auf alle Cajon-Seiten auftragen kann. Anschließend fahren die Cajons auf einem Karussell durch den Trockenraum. Hier wird für den Härtungsprozess Licht und Wärme auf die Oberflächen gegeben. Nach einem Durchlauf von etwa 20 Minuten ist die Lackierung verarbeitungstrocken – und der Cajon-Body bereit für den nächsten Schleifvorgang. Auch die klassische Lackierstation gibt’s bei Schlagwerk. Dort erhalten Instrumente wie Shock Blocks, Sizzle Boards, Heck Sticks oder auch Zubehörteile wie Cajinto-Stative, Bodenplatten für Bass-Cajons etc. ihren Farbauftrag. Getrocknet wird in einem sogenannten Backofen bei 45°. Zudem gibt es eine Siebdruckvorrichtung, um zusätzliche Bezeichnungen oder Grafiken auftragen zu können. Pufferzone mit Cajon-BauteilenPressvorrichtung für Cajon-Bodies„SPL“ Sonic Projection Lignum Bodies werden mit Rückwänden und Schlagflächen versehen.Kantenschleifen braucht handwerkliches FeingefühlSteuerung des Lackier-RobotsVollautomatisches Lackieren der Oberflächen    

Detlef Börgermann:„Durch das Pufferlager können wir schnell reagieren. Damit erhalten wir uns eine gewisseUnabhängigkeit gegenüber Schwankungen seitens Zulieferung und Nachfrage. Zudem sind unsere Fertigungsprozesse auch dank Pufferzone so ausgelegt, dass wir jederzeit switchen können, um kurzfristig Instrumente auf Bestellung fertigzubauen. Durch den Puffer müssen wir nicht das Instrument bei Null anfangen, sondern können überall aus dem Repertoire Halbfertigteile ziehen. Bei der Variantenvielfalt unserer Modelle müssen die Quantitäten der Teile allerdings in einem Systemhinterlegt sein. Insofern arbeiten wir mit einer systemseitigen Unterstützung, die den Bestand katalogisiert und entsprechend in Abgleich zur Auftragsproduktion die Teileproduktion steuert. Dadurch können wir alle Instrument direkt starten, was Laufzeiten extrem verkürzt und uns hohe Lieferfähigkeit ermöglicht.“Gerhard Priel:„Der Cajon-Sound entwickelt sich durch dieharmonische Abstimmung zwischen Holzschlagdecke undKorpus. Aber das Herausfinden dieser Verhältnisse, brauchtsehr viel Erfahrung. Hinzu kommt noch die Tatsache, dassman wissentlich Holzzusammensetzungen wählen kann, umeinen Sound in eine bestimmte Richtung zu lenken.“

Endkontrolle

Schon während des gesamten Produktionsdurchlaufs unterliegen die Einzelschritte der stetigen Zwischenkontrolle. Die fertig gebauten – sprich lackierten und nun Oberflächen-veredelten Instrumente gelangen schließlich in die Endkontrolle und werden final in allen Details nicht nur optisch inspiziert, sondern auch angespielt und auf die Güte ihres Sounds hin kontrolliert. Im Hause Schlagwerk gibt es nur wenige auserwählte Kräfte mit „Sound-Kontroll-Lizenz“. Dazu zählt die große Instanz Gerhard Priel persönlich. Die Packstation sorgt für Arbeitserleichterung im VersandFertig für die Bühne! Erst wenn das Instrument in der Endkontrolle so klingt wie es sein soll, darf es verpackt und versandfertig gemacht werden. Mit diesem finalen Abschluss in der Produktionskette kann Schlagwerk garantieren, dass alle Instrumente die 1A-Qualität besitzen und das Werk sauber verlassen.

Effizienz durch modernes Betriebsklima

Betriebsklima ist hier wörtlich zu nehmen. Denn im Zuge der Betriebsvergrößerung und Modernisierung unter Anschaffung effizienter Maschinen hat Schlagwerk auch gleichzeitig auf eine moderne Haustechnik mit nachhaltigem Energie-Management umgerüstet. So sind alle Staub produzierenden Maschinen mit einer Unterdruckabsaugung versehen. Detlef Börgermann:„Grundsätzlich sind wir Freundedes kontrollierten Sounds. Viele Trommler wollen sichdraufsetzen und loslegen. Das Interesse am Tunen ist inder Regel nicht besonders ausgeprägt. Deswegen versuchenwir vom Werk aus einen fertigen Sound anzubieten, derkontrolliert ist und vom ersten Moment an funktioniert.“ Feinstaub aus der Filteranlage wird zu Pellets verpresst und Holzreste zu Holzhackschnitzeln verarbeitet. Im Zyklus der Energierückgewinnung wird ein Blockheizkraftwerk betrieben, dessen Stromerzeugung den Energieverbrauch der Lackier- und Trocknungsanlage ausgleicht. Effizienz durch Energierückgewinnung: Zu Pellets verpresster Holzstaub heizt das Blockheizkraftwerk Hinzu kommt eine Warmwasseraufbereitung für Wärmetanks mit 15.000 Litern Fassungsvermögen, um damit die Fußbodenheizung(!) der Werkhallen zu speisen. Von der Pumuckl-Werkstatt zum Lackier-Roboter – da kann man nur sagen: Respekt vor der großartigen und auch verdienten Entwicklung, die Schlagwerk in drei Jahrzehnten vollzogen hat. Und Hut ab vor diesem großen Schritt der aktuellen Betriebsmodernisierung. Auch wenn vollautomatische Maschinen zum Einsatz kommen, so wird bei Schlagwerk nicht auf Masse gesetzt. ... die „Schlagwerkstatt“! Der Schwerpunkt liegt nach wie vor auf der handwerklichen Fertigung erlesener Musikinstrumente von ganz eigener Klangästhetik. Dabei zeigt die natürliche Haptik der Instrumente mit sorgsam veredelten Oberflächendesigns die deutliche Schlagwerk-Handschrift. Hier gibt’s keine Fließbandproduktion, sondern Teamwork. Jeder im Betrieb ist ein Fachmann für sich – ein kleiner Holzkünstler – der an der Fertigung schöner Percussion-Instrumente seinen Anteil hat. „100% Handmade in Germany“ ist hier kein Slogan, sondern Loyalität gegenüber dem schwäbischen Standort und der wertigen Handwerksarbeit eines engagierten Teams. STICKS dankt dem Schlagwerk-Team für die nachhaltigen Stunden einer beeindruckenden Factory Tour.Autor: Tom Schäfer