Mapex Drums China: Ein Besuch in der Drum Factory in Tianjin

China ist der weltweit größte Exporteur von preiswerten Drumsets. Doch nicht nur die so genannten „Einsteiger“-Kits, bzw. für Musikaliengroß- und Einzelhändler nach deren Wünschen hergestellte Drumsets werden dort gefertigt, sondern mittlerweile auch einige Mittelklasse- und sogar High End-Drums. 2007 kamen wir in den Genuss, die Mapex-Drums-Fertigung in Tianjin zu besichtigen.

Chinesische Mauer

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Der taiwanische Konzern KHS, einer der weltweit größten Hersteller von Musikinstrumenten und Zubehör, besitzt mehrere Fabriken, u. a. im etwa anderthalb Autostunden südwestlich von Peking gelegenem Tianjin, wo u. a. auch in zwei Werken seit 1997 die Drums und bereits seit 1995 die Hardware der Marke Mapex gefertigt werden. 2005 investierte KHS stark in seine Schlagzeugwerke in Tianjin, u. a. in eine Erweiterung der Wasseraufbereitungsanlage in der Hardware-Fabrik. (KHS war eine der ersten Firmen in China, die eine hochmoderne Anlage dieser Art bauen ließ, die eine Wiederaufbereitung des zur Produktion eingesetzten Wassers mit einer Recycling-Qualität von 100 %, also ohne jegliche Rückstände ermöglicht.)

Ebenso investierte man in den Bau eines neuen Trocknungs- und Heizungssystems für das hauseigene Holzlager in der Kesselfertigung, um so nicht nur die Kapazitäten erhöhen zu können, sondern zugleich auch die klimatischen Bedingungen bezüglich eines kontrollierten Gehalts der Luftfeuchtigkeit zu verbessern. Grund dafür war, dass KHS die Fertigung auch der Mapex-Schlagzeugserien der Mittel- und Oberklasse-Drums, also auch die der aus erlesenen Hölzern und exotischen Furnieren gefertigten Top-Linie, von Taiwan nach China verlegen wollte, was dann vor einem Jahr möglich wurde.

Für die Drums aller Mapex-Serien werden die gleichen Kesselpressen und Formen sowie Werkzeuge eingesetzt, um so auch für die preiswerten Drum-Linien eine größtmögliche Fertigungsqualität zu garantieren. Unterschiede gibt es natürlich bezüglich der verwendeten Holzarten, der Oberflächengestaltung – von Folien-Finishes über diverse Lackierungen bis zu exotischen Holzfurnieren –sowie der Hardware-Ausstattung.

1000 Mitarbeiter fertigen Kessel und Hardware für 80000 Drumsets im Jahr, ein hoher Output, der eine optimale Logistik für Lager (Rohmaterialien, Warenein-und Ausgang) sowie der Fertigung und der Organisation der Arbeitsabläufe in den verschiedenen Produktionsbereichen erfordert.

Ebenso legt man großen Wert auf das Wohl der Mitarbeiter. So werden hier die regional höchsten Löhne gezahlt, und es stehen auch Appartment-Blocks zur Verfügung, in denen die Mitarbeiter zu günstigen Mieten wohnen können. Zahlreiche Mitarbeiter kommen aus dem ländlichen nordchinesischen Raum und haben durch die gut bezahlte Tätigkeit auch die Möglichkeit, ihre oft großen Familien Zuhause unterstützen zu können. Eine moderne Großküche sowie Kantine bietet Frühstück, Mittag- und Abendessen für alle Mitarbeiter (auch für die in der Umgebung wohnenden). Arbeitszeiten sind von 7:30 bis 17:00 Uhr, bei einer einstündigen Mittagspause.

Allen Mitarbeiter von Mapex Drums wird zudem durch ein Rotationssystem der Arbeitsplätze in den verschiedenen Bereichen die Möglichkeit geboten, sich in den unterschiedlichen Produktionsbereichen zu qualifizieren und weiterzubilden. Dies führt natürlich bei den Mitarbeitern zu einer großen Motivation und schließlich auch zu einer angenehmen Arbeitsatmosphäre.

Die Mapex-Hardware-Fertigung

Mapex LagerSämtliche Metall-Teile der Kesselbeschläge (Foto 01), der Pedale und des Stativmaterials werden in der „JMH“-Fabrik gefertigt, die etwa halbe Stunde Autofahrt von der „JM“-Drums-Fabrik entfernt in einem aus Umweltschutzgründen bezüglich der Wasserversorgung und Wiederaufbereitung speziell ausgewiesenem Industrie- und Gewerbegebiet liegt. Die hierfür nötigen Anlagen entsprechen wie auch die Filter des betriebseigenen Kraftwerks allen internationalen Standards.

Die „JMH“-Hardware-Fabrik von Mapex Drums gliedert sich in die beiden Aluminium und Zink-Gießereien sowie die moderne Galvanik. Der Sauberkeit sowie auch der Qualitätskontrolle werden bei jedem Arbeitsschritt große Bedeutung zugemessen, beginnend mit der Materialprüfung der angelieferten Rohstoffe. Bei Gießen, Härten, Polieren (in einer modernen Gleitschliffanlage, Foto 02) und nach dem Verchromen der diversen Gussteile, wie z. B. Zweisäulenrahmen und Trittplatten der Bassdrum-Pedale sowie Spann- und Halteböckchen sowie Spannreifen (Foto 03) gibt es nach jedem Arbeitsschritt eine weitere Qualitätskontrolle. Die Verchromung der Hardware-Teile erfolgt komplett in einer computergesteuerten Anlage. Die Mitarbeiter hängen hier die zur Galvanisation anstehenden Teile in spezielle Rahmen bzw. Gestänge, die dann durch die entsprechend eingestellten, computerkontrollierten Tauchbäder führen (Foto 04). Vor dem Versand der Hardware-Teile zur Fertigung bzw. Montage erfolgt eine weitere Qualitätskontrolle.

Die Mapex-Drum-Herstellung

In der „JM“-Drums-Fabrik in Tianjin werden dann die hergestellten Hardware-Teile sowie die Hölzer zur Kesselherstellung (Foto 05) im Lager selektiert und für die Produktion bereitgestellt. Besonderen Wert legt man hier auf die Selektion von fein gemaserten Hölzern der Außen- und Innenfurniere für alle Mapex-Drums mit klar lackierten Oberflächen.

Werk von Mapex

Mapex setzt zur Fertigung der seiner Drum-Serien Maple (Ahorn), Walnut (Walnussbaum), Birch (Birke) und Basswood (Linde) ein. Für die Drums der Orion-Serie (7-lagige, 6,1 mm starke Ahorn- Kessel) werden zudem edle „Burl Maple“-Oberflächenfurniere mit einer komplexen und definierten Maserung verwendet. Die dünnen 5,1 mm starken Kessel der „Saturn“-Drums werden sechslagig aufgebaut, mit jeweils zwei Innen- und Außenlagen nordamerikanischem Maple und einem zweilagigen inneren Kern aus Walnut. Während die Drums der „Pro M“-Serie über 7-lagige, 6,1 mm starke Maple-Kessel verfügen, kommen für die Drums der „M“-Serie 9-schichtige, 7,2 mm starke Kessel mit drei Außenlagen Maple und sechs inneren Lagen Birch zum Einsatz. Die Kessel der Mapex-Drums der „V“-und „Q“-Serien werden aus 9 Lagen Linde in einer Stärke von 7,2 mm gefertigt.

Drumsherstellung bei Mapex

Nach dem Zuschnitt der für einen bestimmten Kessel selektierten einzelnen Holzlagen (Foto 06) werden diese dann zwei- bzw. dreilagig (je nach Drum-Linie bzw. Kesselstärke) spannungsfrei kreuzverleimt (Foto 07), was bedeutet, dass die Maserungsstruktur der Lagen jeweils von einem horizontalen zu einem vertikal zur Kesselsäule ausgerichtetem Verlauf wechselt und so dem Kessel größtmögliche Stabilität verleiht. Als Leim verwendet man bei Mapex übrigens hierzu und auch für das Aufkleben der Folie der Drums der „Q“-Serie einen ziemlich teuren und speziellen Kleber mit äußerst niedrigem Formaldehyd-Anteil. Nach dem Verleimen werden die Furniere dann je nach Drum-Serie entsprechend zum Kesselaufbau in die Kesselpressen ineinander geschichtet und darin zum fertigen Rohkessel „gebacken“ (Foto 08). Um optimale Resultate zu erzielen werden dabei ständig Temperaturkonstanz sowie Dauer kontrolliert.

Bevor es nun zum nächsten Arbeitsschritt in der Mapex-Factory kommt, werden die Rohkessel nun für eine bestimmte Zeit zwischengelagert (Foto 09) und dann vor der Weiterbearbeitung noch einmal auf Material und Fertigungsqualität geprüft. Dann trennen sich die Wege der jeweiligen Kessel für die Drums der „Q“-Serie, die eine Folien-Oberfläche erhalten und die aller anderen Serien, die mit einer aufwändigen Lackierung versehen werden.

Schlagzeug-Herstellung bei Mapex

Zur Vorbereitung auf das Beizen und Lackieren werden die Kessel außen und auch innen feingeschliffen (Fotos 10 und 11). Das Beizen erfolgt manuell in mehreren Arbeitsschritten mit einem jeweiligen äußeren Zwischenschliff. Die Lackierung erfolgt in einer modernen, vollautomatischen Lackierstraße. Durch eine Luftschleuse gelangt man in den absolut staubfreien Arbeitsbereich.

Innerhalb der Lackiererei wandern die Kessel per Fließband durch eine nahezu hermetisch abgeschlossene Lackierkabine (Foto 12). Die Farbe des Sprühlacks sowie die Konsistenz des Auftrags für jede Trommelgröße werden per Computer eingegeben und kontrolliert. Anschließend transportiert das Fließband die nun zunächst mit dem so genannten „Base Coating“ (Grundierung) versehenen Kessel direkt zu einem Trockenraum, dessen Heizungstemperatur sowie Konsistenz ebenfalls computerkontrolliert werden.

Kessel werden eingefasst

Nach einer definierten Trocknungszeit erfolgt dann ein weiterer Feinschliff der Kessel und ein weiterer Lackiervorgang, das so genannte „Middle Coating“. Nach der anschließenden Trocknung erfolgt das Polieren der Kessel, bevor sie zum dritten Lackiervorgang kommen, der das so genannten „Color Coating“ (Farbgrundierung) und dem „Color Spraying“ (Farbauftrag) beinhaltet.

Bevor die Drums nun ihr abschließendes Hochglanz-Finish erhalten, werden die Löcher für die Schrauben der Kesselbeschlagteile gebohrt (Foto 13). Anschließend erfolgt die Einarbeitung und Gestaltung der Kesselgratungen (Foto 14) und die Snarebeds der Snaredrums werden eingefräst (Foto 15). Hierbei ist nach wie vor noch sehr viel sorgfältige Handarbeit und Qualitätskontrolle gefragt. Nachdem Kesselgratungen und Snarebeds eingefräst sind, werden die Kesselgratungen gewachst. Weiter geht es mit einem weiteren Feinschliff (Foto 16) und einer gründlichen Reinigung der Kessel, Nach einer weiteren Qualitätskontrolle werden die Kessel dann noch einmal gründlich gereinigt und vom Feinstaub gesäubert, bevor sie bei Mapex zum vierten Lackiervorgang mit dem abschließenden Hochglanzlack („Top Coating“) gelangen.

Zu gast bei Mapex

Die Kessel der Drums mit speziellen „Burst“-Finsihes werden hier allerdings nicht in der Lackierstarße, sondern in einer anderen Lackierkabine von Hand lackiert (Foto 17). Anschließend kommen die Kessel direkt wieder in den Trocknungsraum (Fotos 18 und 19).

Nach einer weiteren detaillierten Kontrolle der Fertigungs-und Lack-Qualität werden die Kessel an die Montageabteilung geschickt. Hier werden dann die Kesselbeschlagteile wie Spannböckchen und Spannreifen sowie die Felle montiert (Foto 20). Für die Snaredrums gibt es eine eigene Montagestraße, ebenso für die Hardware (Tom-Halterungen, Bassdrum-Pedale, Stative), deren sämtliche Einzelteile vor der Montage selbstverständlich noch einmal auf ihre Fertigungsqualität hin geprüft werden (Foto 21).

Mapex-Factory

Und bevor nun die fertigen Drums und Drumsets verpackt werden (Foto 22), um nun ihre Reise in die Länder der Welt und zu den Musikern anzutreten (Foto 23), kommt es dann zu einem nochmaligen sorgfältigen Qualitätscheck.

Über die letzten 15 Jahre hat sich Mapex einen guten Ruf als Hersteller qualitativ sorgfältig verarbeiteter Drums erworben und wird diesen Ruf sicherlich festigen können, denn die motivierten Mitarbeiter in der neu organisierten und ausgebauten Fabrik in Tianjin wissen um die Bedeutung ihrer Arbeit für die Drummer der Welt.

Dass Teamwork bei Mapex groß geschrieben wird, zeigt sich nicht zuletzt auch daran, dass man sehr offen ist für den Input an Ideen von Schlagzeugern, und Endorsern, sowie Händlern und Vertrieben aus der ganzen Welt, wie wir bei vielen Gesprächen mit den Werkseitern des nach den Standards des weltweit anerkannten ISO-9001 Industriezertifikats operierenden Fabrik und den Mitarbeitern der taiwanischen Research & Development-Abteilung feststellen konnten.

Abschließend gilt unser Dank besonders auch Miles Chen, dem Marketing und Artist Relations- Manager von KHS/Mapex Drums sowie Thomas Barth vom deutschen Mapex-Vertrieb M&T, die diesen Besuch in China äußerst interessant und auch unterhaltsam gestalteten und einige neue Einblicke in die Schlagzeugherstellung in China ermöglichten.

 

Aus Sticks 02:2007
Text und Fotos: Axel Mikolajczak

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