Schlagwerk

Die Faszination an der Entwicklung besonderer Percussion-Instrumente, aber auch die Liebe zum Holz und der Anspruch „100% Made in Germany“ machen den Charakter von Instrumenten von Schlagwerk aus.

Die 2inOne-Modelle Barista, Barista Soft Touch und Dark Oak Soft Touch

Handwerkliche Leidenschaft und hochmoderne Effizienz

35 Jahre nach der Firmengründung ist der Name Schlagwerk ein renommiertes Trademark in der deutschen Musikszene. Von Beginn an hat man bei Schlagwerk das kreative Kapital mit der Wertschöpfung eines handwerklich ästhetischen Musikinstrumentenbaus verknüpft. So konnte sich eine eigene Gestaltung von Percussion-Instrumenten entwickeln, welche die unverwechselbare Handschrift von Schlagwerk zeigt. Der Name steht Pate für 100% Made in Germany, und das Handwerk und die erklärte Affinität zum Naturmaterial Holz gelten als wesentliche Grundlagen der Schlagwerk Philosophie.

Marianne Priel mit Schlagwerk-Gründer Gerhard Priel (rechts) und Detlef Börgermann (Geschäftsführer Schlagwerk GmbH)

Marianne Priel mit Schlagwerk-Gründer Gerhard Priel (rechts) und Detlef Börgermann (Geschäftsführer Schlagwerk GmbH)

Anstatt die Produktionsstätte nach Fernost zu verlagern, hat man am schwäbischen Standort festgehalten. Rund 40 Mitarbeiter (davon über 20 Woodworker) arbeiten als Schlagwerker-Team in der neuen und hochmodernen, 4000 m2 umfassenden Produktions- und Vertriebsstätte an der Fertigung und dem internationalen Verkauf der berühmten Schlagwerk-Instrumente.

Ganz in der Tradition einer Manufaktur werden alle Instrumente in industrieller Handarbeit gefertigt, wobei Handwerks-Tradition und Innovation moderner Maschinen ineinanderfließen. „Handmade in Germany“ ist nicht nur ein Slogan, sondern ein wertschöpfendes Schlagwerk-Kapital. Auf Einladung von Gerhard Priel, Marianne Priel und Detlef Börgermann sind wir ins schwäbische Gingen gereist, um die Produktionsstätten zu besichtigen, in denen die berühmten Cajons das Licht der Welt erblicken.

Die Schlagwerk Factory

Factory Tour: Eine Reise durch die Schlagwerk-Welt

Rekordabsätze führten dazu, dass die Produktionsstätte des 2003 bezogenen Headquarters in Gingen am Limit angelangt war. Der strukturelle und zukunftsweisende Umbau 2015 und eine damit verbundene enorme Vergrößerung der Schlagwerk-Fertigung setzten frische Kapazitäten frei. Nicht nur die flächenmäßige Entlastung, sondern auch die Anschaffung effizienter Maschinen sorgt jetzt für einen Workflow, bei dem Technik und Handwerk kreativ ineinandergreifen.

In der Schlagwerk Factory

Neue Schlagwerk Betriebsstätte auf 4000 m2

Rolltore und teils vollautomatische Türen gewähren dem Besucher Zutritt zu den neuen Schlagwerk-Hallen. Augenblicklich befindet man sich in einer anderen Welt. Für Schreiner sicherlich das Paradies auf Erden, für den Laien ein fleißiges Szenario intelligent geschalteter Herstellungsprozesse. Hier durchdringt der Duft des Holzes die Luft, und soweit das Auge reicht, bestimmen unzählige Holzbearbeitungsmaschinen die Struktur der Halle – von der kleinen Schleifstation bis zum riesigen Automatikwerkzeug.

Ein Transportkran mit Unterdrucksaugern hebt die Holzplatten selbständig vom Stapel und belädt die vollautomatische Formatsäge. Diese fährt entsprechend der programmierten Koordinaten wie auf einem Schachbrett hin und her. Im Handumdrehen entstehen exakte Zuschnitte für bestimmte Bauteile der Schlagwerkserien. Die Säge kann gleichzeitig bis zu acht Zuschnitte für zum Beispiel CajonSeiten oder Oberteile in wenigen Sekunden selbständig erledigen.

Alles duftet nach Holz – ein Paradies für Percussion-Fans

Alles duftet nach Holz – ein Paradies für Percussion-Fans

Nicht jede Holzplatte lässt sich im Zuschnitt für bestimmte Bauteile immer optimal auflösen. Daher werden die Schnittmuster so programmiert, dass der anfallende Verschnitt wiederum als Zuschnitt für andere Instrumentenbauteile genutzt werden kann. So können beim Zuschneiden von Cajon-Seitenteilen z. B. gleichzeitig auch Bauteile für Cajonitos geschnitten werden. Es gibt also kaum Abfallholz. Sicherheitsstandards werden bei Schlagwerk groß geschrieben. Eine Lichtschranke überwacht den Gefahrenbereich und sorgt für die sofortige Abschaltung der Säge, sobald sich jemand der Gefahrenzone nähert.

Alle formatierten Bauteile werden grundsätzlich durch eine Bandschleifmaschine geschickt, um die Hölzer auf ein verbindliches Maß „abzurichten“. Gleichzeitig können mögliche Unebenheiten ausgeglichen werden.

In der Schlagwerk Factory

Finnische Birke aus dem Baltikum

Sehr früh in der Herstellungschronologie erfolgt das Einbrennen des Schlagwerk Logos. Ein heißer Stempel senkt sich auf die entsprechenden Bauteile und sorgt neben dem Branding für ein Reliefcharakter des Logos. Zudem wird die Schrift regelrecht tief eingebrannt, damit sie sich bei weiteren Schleifvorgängen nicht abreibt. Und geschliffen wird bei Schlagwerk ohne Ende. Doch zunächst wandern die Bauteile in den sogenannten …

In der Schlagwerk Factory

Der Doppelendprofiler fräst …

In der Schlagwerk Factory

… passgenaue Verbindungsprofile

… Doppelendprofiler. Damit können alle Formen von Verbindungsprofilen hergestellt werden. Bauteile der Cajons, Yambus oder Cajonitos fahren durch den Fräskanal, während beidseitig rechts und links die eigens für Schlagwerk entwickelten Fräsprofile geschnitten werden.

Gerhard Priel: „Mit diesem verzahnten Profil können die Bauteile
exakt zusammengesteckt werden. Diese feste Verbindung bewirkt
zudem eine bessere Schwingung des gesamten Korpus, weil an den
Verbindungstellen kaum Schwingungsunterbrechungen entstehen.

In der Schlagwerk Factory

Mit Unterdrucksaugarmen hebt der Transportkran zwei Platten gleichzeitig und belädt automatisch die große Formatsäge.

Nicht alle Bauteile werden sofort zu Instrumenten zusammengesetzt. Zwar läuft die Cajon-Produktion permanent durch, gleichzeitig werden Bauteile verschiedener Schlagwerk-Serien aber auf Vorrat produziert, um damit eine flexible Pufferzone aufzubauen. So sind alle möglichen Einzelteile, seien es Cajon-Rückwände, Shaker-Bauteile, Leisten, Snare-Traversen oder halbfertige Bauteile, stets auf Lager.

In der Schlagwerk Factory

Bauteile für Cajons erledigt das Programm in Sekunden.

Die Verbindungsprofile werden mit Leim versorgt, der schließlich unter Druck anziehen kann. Dazu stehen zwei Press-Systeme zur Verfügung. In Presse I werden die Bodies hochkant gebaut. In Presse II liegen die Cajons flach und es werden die Rückwände gepresst. Hier findet dann auch die Zusammenkunft mit den Schlagflächen statt.

Detlef Börgermann: „Wir wollen langfristig den Standort
halten und das geht nur, indem wir Prozesse zu einem gewissen
Grad mit technischen Hilfsmitteln optimieren. Dabei haben wir
einen Weg gefunden, den Handwerkscharakter dort zu belassen,
wo er entscheidend ist. Gleichzeitig können wir durch maschinengesteuerte
Präzision eine Qualitätssteigerung erreichen.“

Schlagwerk-Instrumente zeichnete immer schon eine natürlich anmutende und zugleich besondere Ästhetik der Oberflächengestaltung aus. So ist das zusammengesetzte Instrument längst noch nicht fertig, denn die hochwertige Oberflächengestaltung ist bei Schlagwerk ein immens wichtiges Thema. Für die nachfolgende Herstellungschronologie heißt das: schleifen, lackieren … schleifen lackieren … schleifen, lackieren …

In der Schlagwerk Factory

Kein Bock auf Office. Schlagwerk-Gründer Gerhard Priel arbeitet lieber in der Werkstatt.

Manche Maschinen müssen modifiziert bzw. für spezifische Produktionsabläufe eigens konstruiert werden. Dazu zählt jene Maschine, die beim sogenannten Walzen alle Kanten und Oberflächen glättet. Die Walz- bzw. Schleifbürsten sind relativ weich und laufen vertikal auf und ab, damit keine Schleifschlieren entstehen. Zudem gibt es etliche Handschleifplätze, weil nicht alle Arbeitsschritte maschinell ausgeführt werden können. Gerade bei kleineren Bauteilen und kleinen Instrumenten ist dies der Fall.

In der Schlagwerk Factory

Im „Toaster“ werden die Logos gebrannt

Eine große Effizienzsteigerung wird durch den Einsatz eines Lackier-Robots ermöglicht. Dieser ist auf bestimmte Cajon-Typen programmiert und kann die entsprechenden Größen erkennen. Selbständig sorgt der Robot für den gleichmäßigen Auftrag eines lösungsmittelfreien Klarlacks.

Hierzu werden die Cajons auf einem Förderband in Position gefahren und auf automatischen Drehscheiben so platziert, dass der Robot einen feinen Lacknebel auf alle Cajon-Seiten auftragen kann. Anschließend fahren die Cajons auf einem Karussell durch den Trockenraum. Hier wird für den Härtungsprozess Licht und Wärme auf die Oberflächen gegeben. Nach einem Durchlauf von etwa 20 Minuten ist die Lackierung verarbeitungstrocken – und der Cajon-Body bereit für den nächsten Schleifvorgang.

Auch die klassische Lackierstation gibt’s bei Schlagwerk. Dort erhalten Instrumente wie Shock Blocks, Sizzle Boards, Heck Sticks oder auch Zubehörteile wie Cajinto-Stative, Bodenplatten für Bass-Cajons etc. ihren Farbauftrag. Getrocknet wird in einem sogenannten Backofen bei 45°. Zudem gibt es eine Siebdruckvorrichtung, um zusätzliche Bezeichnungen oder Grafiken auftragen zu können.

In der Schlagwerk Factory

Pufferzone mit Cajon-Bauteilen

In der Schlagwerk Factory

Pressvorrichtung für Cajon-Bodies

In der Schlagwerk Factory

„SPL“ Sonic Projection Lignum Bodies werden mit Rückwänden und Schlagflächen versehen.

In der Schlagwerk Factory

Kantenschleifen braucht handwerkliches Feingefühl

In der Schlagwerk Factory

Steuerung des Lackier-Robots

In der Schlagwerk Factory

Vollautomatisches Lackieren der Oberflächen

 

 

Detlef Börgermann: „Durch das Pufferlager können wir schnell
reagieren. Damit erhalten wir uns eine gewisse Unabhängigkeit gegenüber
Schwankungen seitens Zulieferung und Nachfrage. Zudem
sind unsere Fertigungsprozesse auch dank Pufferzone so ausgelegt,
dass wir jederzeit switchen können, um kurzfristig Instrumente auf
Bestellung fertigzubauen. Durch den Puffer müssen wir nicht das
Instrument bei Null anfangen, sondern können überall aus dem
Repertoire Halbfertigteile ziehen. Bei der Variantenvielfalt unserer
Modelle müssen die Quantitäten der Teile allerdings in einem System
hinterlegt sein. Insofern arbeiten wir mit einer systemseitigen
Unterstützung, die den Bestand katalogisiert und entsprechend in
Abgleich zur Auftragsproduktion die Teileproduktion steuert. Dadurch
können wir alle Instrument direkt starten, was Laufzeiten extrem
verkürzt und uns hohe Lieferfähigkeit ermöglicht.“

Gerhard Priel: „Der Cajon-Sound entwickelt sich durch die
harmonische Abstimmung zwischen Holzschlagdecke und
Korpus. Aber das Herausfinden dieser Verhältnisse, braucht
sehr viel Erfahrung. Hinzu kommt noch die Tatsache, dass
man wissentlich Holzzusammensetzungen wählen kann, um
einen Sound in eine bestimmte Richtung zu lenken.“

Endkontrolle

Schon während des gesamten Produktionsdurchlaufs unterliegen die Einzelschritte der stetigen Zwischenkontrolle. Die fertig gebauten – sprich lackierten und nun Oberflächen-veredelten Instrumente gelangen schließlich in die Endkontrolle und werden final in allen Details nicht nur optisch inspiziert, sondern auch angespielt und auf die Güte ihres Sounds hin kontrolliert. Im Hause Schlagwerk gibt es nur wenige auserwählte Kräfte mit „Sound-Kontroll-Lizenz“. Dazu zählt die große Instanz Gerhard Priel persönlich.

In der Schlagwerk Factory

Die Packstation sorgt für Arbeitserleichterung im Versand

In der Schlagwerk Factory

Fertig für die Bühne!

Erst wenn das Instrument in der Endkontrolle so klingt wie es sein soll, darf es verpackt und versandfertig gemacht werden. Mit diesem finalen Abschluss in der Produktionskette kann Schlagwerk garantieren, dass alle Instrumente die 1A-Qualität besitzen und das Werk sauber verlassen.

Effizienz durch modernes Betriebsklima

Betriebsklima ist hier wörtlich zu nehmen. Denn im Zuge der Betriebsvergrößerung und Modernisierung unter Anschaffung effizienter Maschinen hat Schlagwerk auch gleichzeitig auf eine moderne Haustechnik mit nachhaltigem Energie-Management umgerüstet. So sind alle Staub produzierenden Maschinen mit einer Unterdruckabsaugung versehen.

Detlef Börgermann: „Grundsätzlich sind wir Freunde
des kontrollierten Sounds. Viele Trommler wollen sich
draufsetzen und loslegen. Das Interesse am Tunen ist in
der Regel nicht besonders ausgeprägt. Deswegen versuchen
wir vom Werk aus einen fertigen Sound anzubieten, der
kontrolliert ist und vom ersten Moment an funktioniert.“

Feinstaub aus der Filteranlage wird zu Pellets verpresst und Holzreste zu Holzhackschnitzeln verarbeitet. Im Zyklus der Energierückgewinnung wird ein Blockheizkraftwerk betrieben, dessen Stromerzeugung den Energieverbrauch der Lackier- und Trocknungsanlage ausgleicht.

In der Schlagwerk Factory

Effizienz durch Energierückgewinnung: Zu Pellets verpresster Holzstaub heizt das Blockheizkraftwerk

Hinzu kommt eine Warmwasseraufbereitung für Wärmetanks mit 15.000 Litern Fassungsvermögen, um damit die Fußbodenheizung(!) der Werkhallen zu speisen. Von der Pumuckl-Werkstatt zum Lackier-Roboter – da kann man nur sagen: Respekt vor der großartigen und auch verdienten Entwicklung, die Schlagwerk in drei Jahrzehnten vollzogen hat. Und Hut ab vor diesem großen Schritt der aktuellen Betriebsmodernisierung. Auch wenn vollautomatische Maschinen zum Einsatz kommen, so wird bei Schlagwerk nicht auf Masse gesetzt.

In der Schlagwerk Factory

… die „Schlagwerkstatt“!

Der Schwerpunkt liegt nach wie vor auf der handwerklichen Fertigung erlesener Musikinstrumente von ganz eigener Klangästhetik. Dabei zeigt die natürliche Haptik der Instrumente mit sorgsam veredelten Oberflächendesigns die deutliche Schlagwerk-Handschrift. Hier gibt’s keine Fließbandproduktion, sondern Teamwork. Jeder im Betrieb ist ein Fachmann für sich – ein kleiner Holzkünstler – der an der Fertigung schöner Percussion-Instrumente seinen Anteil hat.

„100% Handmade in Germany“ ist hier kein Slogan, sondern Loyalität gegenüber dem schwäbischen Standort und der wertigen Handwerksarbeit eines engagierten Teams. STICKS dankt dem Schlagwerk-Team für die nachhaltigen Stunden einer beeindruckenden Factory Tour.

Autor: Tom Schäfer