Sonor

Um uns von der Qualität und den modernen Anlagen in China überzeugen zu können, wurden wir freundlicherweise von Sonor im März 2000 zu einem Besuch der JM-Fabriken in Tianjin eingeladen — wo uns so manche Überraschung erwartete.

Die JM-Fabrikanlagen in Tianjin, einer ca. 1 1⁄2 Stunden Autofahrt südlich von Peking gelegenen Großstadt von immerhin ca. 10 Millionen Einwohnern, sind in einem großflächigen, besonders ausgewiesenem Industrie-und Gewerbegebiet gelegen. Hier finden sich in einem großen Areal nicht nur die einzelnen Fabrikgebäude und das betriebseigene Kraftwerk, sondern auch einige neue Appartement-Blocks für Mitarbeiter, die dort zu sehr günstigen Preisen wohnen können. Dieses Angebot wird zur Zeit von etwa 500 der ca. 1200 bei JM beschäftigten Arbeitern und Angestellten angenommen. Die Arbeiter kommen oft aus dem ländlichen nordchinesichen Raum und haben durch ihre gut bezahlte Tätigkeit bei JM die Möglichkeit, ihre oft sehr große Familie zu Hause zu unterstützen. Eine moderne Großküche sowie Kantine bietet zudem Frühstück, Mittag- und Abendessen für alle Mitarbeiter (auch für die in der Umgebung wohnenden). Gearbeitet wird von 7.30 Uhr bis 17 Uhr bei einer einstündigen Mittagspause. Allerdings treffen sich alle Arbeiter und Angestellten schon um 7 Uhr jeden Morgen — zum gemeinsamen Frühsport.

Allen Mitarbeitern wird zudem durch ein Rotationsverfahren am Arbeitsplatz die Möglichkeit geboten, sich in verschiedenen Produktionsbereichen zu qualifizieren und weiterzubilden. Dies alles führt natürlich zu einer großen Motivation bei den Mitarbeitern und letztendlich zu einer angenehmen Arbeitsatmosphäre. Die Produktionsbereiche für die Schlagzeugund Zubehör-Fertigung entsprechen natürlich denen, wie sie überall üblich sind: Kesselfertigung, Lackiererei, Montage. Die Bereiche Gießerei und Galvanik allerdings sind in einer weiteren Fabrik (JMH) ca. 1 Autostunde entfernt untergebracht, übrigens aus Umweltschutzgründen aufgrund der hierfür nötigen Wasserversorgung und Wasseraufbereitung. Schon der „äußere Eindruck“ des Firmenareals und der Anlagen ist beeindruckend, um so mehr allerdings der Einblick in die eigentliche Produktion. Hier finden sich in allen Bereichen modernste Anlagen, bis hin zu einer eigenen Werkzeugmacherei mit den allerneusten CAD/CAM-Maschinen. Widmen wir uns also jetzt einmal dem Produktionsablauf bei der Schlagzeugfertigung der Sonor „Force 2001“-und „Force 3001“-Serien.

In speziellen, neuen Kesselpressen werden die Rohkessel nach dem sogenannten „CLTF“-Verfahren geformt. „CLTF“ steht für „Cross-Laminated Tension-Free“, übersetzt also „spannungsfrei kreuzverleimt“. Dabei werden zunächst jeweils zwei mal drei Lagen Linde (Basswood) und einmal drei (äußere) Lagen Ahorn (Maple) kreuzverleimt. Diese jeweils dreilagigen Furniere werden dann wiederum zu einem Kessel ineinander geschichtet und in den Pressen zu einem Kessel „gebacken“. Dabei wird ständig Dauer und Temperaturkonstanz kontrolliert, um optimale Resultate zu erzielen.

Anschließend werden die Rohkessel zunächst gelagert und, bevor es zum nächsten Arbeitsschritt kommt, noch einmal auf die Fertigungsqualität überprüft. Danach werden die Kessel feingeschliffen und somit für das Beizen und Wachsen bzw. Lackieren vorbereitet.

Während das Beizen/Wachsen in mehreren Arbeitsschritten bei Sonor manuell erfolgt, geschieht das Lackieren in einer modernen Lackierstrasse. Durch eine Luftschleuse betritt man den fast 100% staubfreien Arbeitsbereich. Innerhalb der Lackiererei wandern die Kessel per Fließband durch eine nahezu hermetisch abgeriegelte Lackierkabine. Farbe und Konsistenz des Auftrags werden für jede Farbe und Trommelgröße per Computer eingegeben und kontrolliert. Anschließend transportiert das Fließband die Kessel sofort zu einem Trockenraum. Nach einer bestimmten Trocknungszeit erfolgt dann ein weiterer Feinschliff und ein weiterer Lackiervorgang, solange bis das entsprechende „High Gloss Finish“ in „Piano Black“, „Caribic“ und „Purple“ der „Force 3001“-Drums erreicht ist.

Auch das Wachsen der Sonor „Force 2001“-Kessel erfolgt in mehreren Arbeitsschritten mit Zwischenschliff. Dabei durchlaufen auch diese Kessel die Lackierkabine, nur das dieses Mal eine Wachsschicht aufgesprüht wird. Anschließend werden die Kessel nochmals poliert bis die entsprechende Tiefenwirkung der „Midnight Black“- und „Cherry Red“-Finishes erzielt wird. Sorgfältige Handarbeit und Qualitätskontrolle ist nun bei den Kesselbohrungen und der Einarbeitung und Gestaltung der Kesselgratung gefragt.

Abschließend werden die Kesselgratungen nochmals gewachst. In einem letzten Arbeitschritt durchlaufen die gebeizten und gewachsten „2001“-Kessel nochmals die Lackierstrasse und erhalten eine hauchdünne Schutzlackierung. Nach einer entsprechenden Trocknungszeit kommen die Kessel nun in die Endmontage. Hier werden dann die Kesselbeschlagteile wie Spannböckchen und Tom-Halterungen montiert sowie die Felle und Spannreifen aufgezogen. Für Sonor Snaredrums gibt es dazu eine eigene Montagestraße, ebenso Montagestraßen für die Hardware, wie z.B. die Tom-Halterungen, deren sämtliche Einzelteile vor Montage selbstverständlich ebenfalls noch einmal auf ihre Fertigungsqualität hin geprüft werden. Und bevor die Drums und die Hardware entsprechend verpackt werden, um dann die Reise in 52 Länder weltweit anzutreten, erfolgt nochmals eine Qualitätskontrolle.

Die hier montierten Kesselbeschlagteile, Spannreifen und Snaredrum-Kessel kommen aus der JMH-Fabrik, die wir ebenfalls besichtigen konnten. Hierbei handelt es sich um eine hochmoderne Gießerei und Galvanik, die mit Sicherheit internationale Standards erfüllt. Die komplette Galvanik erfolgt zum Beispiel in einer computergesteuerten Anlage. Die Mitarbeiter hängen hier die zur Galvanisation anstehenden Teile in spezielle Rahmen, die dann durch die entsprechend eingestellten, computerkontrollierten Tauchbäder geführt werden. Erst nach Abschluss des kompletten Vorgangs kommen die Arbeiter wieder in Kontakt mit dem Material. Auch und gerade hier wird Sauberkeit und Qualitätskontrolle bei jedem Arbeitsschritt große Bedeutung beigemessen. Das beginnt bei der Materialprüfung angelieferter Rohstoffe und setzt sich in jedem Fertigungsbereich weiter fort. Neben einer ständigen Kontrolle der Gusskonsistenz direkt bei diesem Arbeitsvorgang, werden sämtliche Teile vor der Weiterbearbeitung und nach dem Polieren in einer modernen Gleitschliffanlage sowie vor dem Versand zur Montage nochmals geprüft.

Wie bereits erwähnt, befindet sich zudem stets mindestens ein Sonor-Techniker zur Fertigungs-und Qualitätskontrolle in Tianjin, um somit allerdings nicht nur konstante Qualität zu gewährleisten, sondern auch gleich vor Ort an neuen Detail-Lösungen arbeiten zu können. Hier findet sich jedenfalls ein sehr gut eingespieltes und stark motiviertes Team von Arbeitern und Angestellten in einer modernen Fabrikanlage, das sicherlich den besonderen Qualitätsansprüchen der Firma Sonor und ihrer Kunden gerecht wird. Und nicht zuletzt die hohe Motivation der chinesischen Mitarbeiter macht es Sonor möglich, konkurrenzfähige Produkte zu realistischen Preisen bei internationalem Standard anbieten zu können.

Wir bedanken uns bei Karl-Heinz Menzel (stellvertretender Sonor-Geschäftsführer) und Rolf Lukowitz (Qualitätsmanagement) sowie Muse Liu (Business Coordinator) und ihrem Team für die interessanten Einblicke in die moderne Schlagzeugfertigung in China.